Saiba mais sobre os processos de manutenção industrial

A manutenção industrial é um dos processos mais importantes para a qualidade dos serviços e produtos desenvolvidos em fábricas, já que se refere ao conjunto de atividades de reparo, conserto e verificação das condições de funcionamento das máquinas, equipamentos e sistemas.

Além disso, o procedimento também envolve a verificação de peças, componentes e elementos dos maquinários, como forma de manter a qualidade operacional e evitar eventuais paradas, que podem comprometer os serviços industriais.

Devido à complexidade da atividade, existem empresas de manutenção industrial especializadas, que podem atuar em regime de contratação terceirizada, ou até mesmo como parte da equipe efetiva das fábricas.

Independentemente do regime contratual, trata-se de um procedimento de fundamental importância dentro das indústrias, uma vez que a manutenção dos maquinários e componentes é uma maneira de diminuir a ocorrência de erros, evitar a perda de produção e reduzir custos, já que os equipamentos passam a funcionar de modo otimizado.

No artigo de hoje, saiba mais sobre os processos de manutenção industrial, os níveis de criticidade para reparos das máquinas e as vantagens de adotar a verificação periódica nos sistemas da fábrica. Acompanhe a leitura!

Quais são os principais tipos de manutenção industrial?

Quando falamos em manutenção industrial, logo nos vem à cabeça um reparo de servo motor ou um ajuste de maquinário pesado, após um pane. 

De fato, este é um tipo de conserto essencial, mas existem outras formas de manutenção que também são indispensáveis para a produtividade das fábricas.

Entre elas, destaca-se as verificações dos sistemas elétricos, como forma de evitar a ocorrência de curto-circuitos, que além de prejudicar a produção, também podem causar inúmeros acidentes, com perdas materiais e humanas.

A manutenção mecânica, a mais usual, refere-se ao conserto das peças e componentes dos equipamentos, mas ela também envolve a análise das condições desses artigos, para prevenir a ocorrência de erros.

Já a manutenção de automação diz respeito aos reparos em sistemas automáticos, como a verificação dos programas instalados em um sistema gerencial erp, bem como demais instalações tecnológicas (soluções integradas de comunicação, internet, entre outros).

A manutenção industrial também pode ser classificada em:

  • Corretiva não planejada: quando a falha ocorre inesperadamente;
  • Corretiva planejada: quando a falha é esperada;
  • Preventiva: para reduzir ou evitar a falha;
  • Preditiva: para modificação de parâmetros e condições;
  • Detectiva: para detectar falhas ocultas ou não perceptíveis.

Além disso, há a área de Engenharia de Manutenção que aparece como uma evolução da manutenção industrial. Ela é usada para identificação de benchmarks, além de aplicar técnicas modernas para o conserto das máquinas.

Dessa forma, durante a manutenção de compressores, é possível empregar processos de ponta, que realizam a correção do equipamento quando necessário, além de identificar falhas ocultas com alta precisão.

Como é feito o Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)?

O Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) consiste em todo o processos de organização relacionado ao conserto de máquinas, equipamentos, sistemas e peças industriais. 

Para a sua concretização, é necessário contar com uma equipe de especialistas, que fica responsável por classificar as criticidades dos maquinários.

O PCM trabalha em sincronia com o Planejamento e Controle de Produção (PCP), visto que é preciso gerenciar os recursos operacionais da indústria, para que as atividades permaneçam inalteradas, mesmo quando a manutenção é feita.

Ou seja, é uma forma de evitar a perda de produtividade e garantir o fluxo de trabalho, para que a indústria não tenha prejuízos durante a execução e na qualidade dos resultados.

Esse procedimento deve ser adotado por toda e qualquer empresa de montagem industrial e manutenção, como uma forma de garantir a segurança dos processos.

O PCM avalia todas as informações disponíveis e, posteriormente, determina quais as atividades de reparo deverão ser executadas. Assim, junto ao PCP, as equipes determinam quais serão os momentos de parada, além de elencar o grau de prioridade para a manutenção de cada equipamento.

Assim, a manutenção industrial segue uma determinada ordem, que define o fluxograma correto para a execução das atividades. Para melhor organização, é preciso registrar todos os recursos materiais e humanos necessários para o reparo.

As ordens de manutenção existentes são:

  • Ordem corretiva: para serviços emergenciais e imediatos;
  • Ordem planejada: para serviços solicitados pelo cliente, não emergenciais;
  • Ordem de rota: para planos de inspeção, lubrificação e manutenção preditiva;
  • Ordem de parada geral: para serviços setoriais ou total.

Após o PCM criar a ordem de manutenção, inicia-se a alocação dos recursos. Dessa forma, se a intenção é reparar uma peça do trocador de calor, por exemplo, as equipes fazem a separação de todo o material e equipamentos necessários para o procedimento.

Como é a classificação de criticidade dos equipamentos industriais?

Como mostrado no fluxograma de trabalho, o PCM avalia a ordem de manutenção com base na criticidade dos equipamentos industriais (A, B e C). A seguir, conheça as especificações de cada uma delas.

Criticidade A

A criticidade A se refere aos equipamentos e peças fundamentais para o funcionamento das linhas de produção. Quer dizer que, caso um desses componentes apresente falhas ou defeitos, toda a produtividade deve ser interrompida, o que pode gerar enormes prejuízos.

No entanto, caso o problema não for corrigido o quanto antes, há perda significativa de qualidade dos produtos. Um exemplo é o sistema pneumático, que em muitas indústrias é o responsável pelo acionamento das demais máquinas. 

Portanto, é comum que os equipamentos, peças e sistemas da criticidade A sejam corrigidas em caráter emergencial.

Criticidade B

A criticidade B engloba os equipamentos que podem gerar problemas na produção, mas não são tão emergenciais quanto os de criticidade A.

Contudo, vale dizer que este grupo também é muito importante para a produção e, mesmo que a linha não sofra paradas, a falta de manutenção pode comprometer a qualidade dos produtos e serviços na indústria.

Criticidade C

Os equipamentos, máquinas e peças da criticidade C não afetam a produção diretamente, mas a longo prazo, os seus defeitos podem gerar perda de qualidade e eficiência.

Um exemplo é o sensor indutivo, que é um componente de automação fundamental para garantir rapidez e praticidade nas linhas de montagem industriais.

A manutenção na indústria 4.0

A indústria 4.0, também chamada de Quarta Revolução Industrial, inovou inúmeras atividades, com a introdução de sistemas totalmente automatizados, a integração da comunicação entre as máquinas e o uso da internet para otimização dos processos.

Atualmente, as indústrias contam com várias tecnologias de ponta, como a IoT (Internet das Coisas), a computação em nuvem para armazenamento de dados e os sistemas ciber-físicos de automação.

Diante de todos esses dispositivos, a manutenção industrial também foi beneficiada pela tecnologia, com a introdução de sistemas automáticos para verificação, análise e inspeção de falhas em máquinas e equipamentos.

Os sistemas ciber-físicos, por exemplo, são capazes de monitorar, em tempo real, todas as atividades no chão da fábrica, além de gerar relatórios de desempenho, o que ajuda na tomada de decisões mais assertivas.

Em conjunto a isso, a IoT ajuda a melhorar a comunicação entre as máquinas, o que torna a produção muito mais eficiente. 

Como consequência, a manutenção industrial se torna ainda mais primorosa, sendo possível até prever futuras falhas e já programar reparos, sem paradas de produção.

No caso da coleta de dados, toda a informação é captada e armazenada por sensores conectados e inteligentes, permitindo que a manutenção preditiva e preventiva seja realizada de modo mais simples e prático, reduzindo a necessidade de manutenções em caráter corretivo.

Ou seja, a indústria 4.0 foi fundamental para reduzir prejuízos consequentes da falta ou ineficiência de manutenção, reduzindo possíveis gastos e paradas na produção, bem como afetando positivamente a qualidade dos produtos e serviços.

No Brasil, a indústria 4.0 caminha a passos tímidos, porém já se espera que os recursos tecnológicos se expandem cada vez mais. Além disso, o avanço tecnológico é um processo inevitável e que traz muitos benefícios para os empreendedores na área.

Por conta disso, a perspectiva é que a Quarta Revolução Industrial logo atinja patamares de alto nível em solo brasileiro.

Conclusão

A manutenção industrial é uma atividade indispensável para as empresas de todo o mundo. Isso porque o processo permite a verificação, inspeção e correção de falhas em máquinas, equipamentos, sistemas e peças fabris, colaborando para a redução de paradas na produção e com a qualidade dos produtos e serviços.

Com a revolução tecnológica proporcionada pela indústria 4.0, a manutenção industrial se tornou ainda mais eficiente e, desse modo, é possível aproveitar todas as benesses do desenvolvimento e aprimoramento técnico, com integração da IoT, armazenamento em nuvem e sistemas ciber-físicos.

Esse texto foi originalmente desenvolvido pela equipe do blog Guia de Investimento, onde você pode encontrar centenas de conteúdos informativos sobre diversos segmentos.

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